沖壓件加工所用的機械壓力機是一種通過曲柄滑塊機構將電動機的旋轉動作轉換為滑塊的直線來去動作，對坯料舉辦成形加工的鍛壓機械。普遍用于沖壓、擠壓、模鍛和粉末冶金等工藝。壓力機由電機經由傳動機構帶動工作機構，對工件施加工藝力。具有作用普遍，具有生產服從優良特點。壓力機由壓式四立柱油壓機、電加熱系統和保溫裝配、組合掌握機柜、模具運送臺架著四片面組成，我們現在來了解一下壓力機這四片面的機械結構。

1、模具運送架：臺架為一個上部裝有滾輸的結構，一端與壓力機底座相連（可拆卸），一端放置在地面上（可調理高度）。隔溫板放在壓力機壓排與底座四周，以減少模具加溫歷程中間的熱量丟失，用鋁板（或不銹鋼板）和保溫原料制成。

2、五金沖壓四立柱油壓機：壓機應具有靠得住的結構剛度抗變形才氣，液壓站上職位，壓排配置模具吊裝連接裝配，液壓站和壓排有可拆裝的防塵機蓋。工件能出方向為長度方向。

3、掌握機柜：機柜式壓力靈活作和溫度的組合柜。機柜面板上儀表及開關；壓力引導儀表；加熱開關及引導燈；電源開關，引導燈，電壓表，電流表；壓力靈活作按鈕及引導燈；數顯溫度調理儀；保溫計時器，超溫警報器；升溫速度1.7℃~2.5℃/min；使用溫度180℃；溫度不勻稱性±3℃，各相電源的加熱功率均衡；溫度調理儀對響應測溫區域及時掌握，當全部抵達設定值±3℃時，計時器到設定時間后，控溫系統能按工藝設定值自動加溫或斷電。

4、加熱系統：加熱系統是由鋼制加熱板、加熱管、保溫層組成。加熱板分高低兩塊，分別與壓力機底座和壓排固定連接，并便于拆裝，加熱板用好的45#鋼調質處置制成。保溫層配置在加熱板和底座（或壓排）之間，加熱板四周有配置保溫側板應選用隔熱職能好的原料制作，平面尺寸與加熱板相配，厚度不小于20毫米。

沖壓件工藝較為復雜，想要確定沖壓件的成型效果，在沖壓件時就需要注意以下事項：

1、為了進步沖壓件工藝的穩定性偶然需要增加工序數目，以確定沖壓件的質量。例如彎曲件的附加定位工藝孔沖制、成形工藝中的增加變形減輕孔沖裁以轉移變形區等等。

2、沖裁形狀簡單的沖壓件，采用單工序模具完成。沖裁形狀復雜的工件，由于模具的結構或強度受到限制，其內外輪廓應分成幾部分沖裁，需采用多道沖壓工序。

3、工序數量的確定還應符合企業現有制模能力和沖壓裝備的狀況。制模能力應能確定模具加工、裝配精度相應進步的要求。否則只能增加工序數目。

4、沖壓件應選用用的沖壓加工油，菜籽油和機械油、循環油等非用油品中并不含有適用于沖壓的添加劑成分，會造成工件精度下降、起毛邊毛刺、表面坑洞破損等質量問題。

5、當沖壓件的斷面質量和尺寸精度要求較不錯時，可以考慮在沖裁工序后再增加修整工序或者直接采用沖裁工序。

6、沖壓件的工序數量主要取決于其結構形狀的復雜程度，根據彎曲角的數目、比較位置和彎曲方向而定。當彎曲件的彎曲半徑小于允許值時，則在彎曲后增加一道工序。

7、沖壓件的工序數量與材料性質、拉深高度、拉深階梯數以及拉深直徑、材料厚度等條件有關，需經拉深工藝計較才能確定。當拉深件圓角半徑小或尺寸精度要求較不錯時，則需在拉深后增加一道工序。

沖壓主要由分類處理，可分為立過程和形成過程分為2類。也被稱為沖壓，是為了使其單的輪廓線，同時保持立的質量要求。形成過程的目的是在塑性變形的情況下，不中斷塑性變形，使工件的形狀和尺寸，提供工件。在實際生產中，它通常用于各種工件的加工過程中。沖壓、彎曲、剪切、拉伸、脹形、旋壓、矯直是主要的沖壓工藝。

沖壓也可以用其他方法生產的，很難產生肋骨，肋骨，滾動或翻邊工件提升其硬度。作為模具，零件到微米級，高重復精度，同樣規格，所以你可以鉆窩，老板等。一般不做冷沖壓件加工，或僅少量切削。熱沖壓件的精度和表面狀態比冷沖壓件，但仍高于鑄造，鍛造，加工劣質。

沖壓折彎件形狀和尺寸不合乎要求是生產中經常遇到的質量問題，它的原因是多方面的，但主要是由于材料的回彈及定位不等造成的?；貜椩斐刹缓细?。從折彎變形過程分析可以知道，中性層兩側受力方向相反(外側受拉、內側受壓)，當折彎結束后，中性層兩側材料的彈性返回方向相反，產生明顯的回彈。折彎變形一般限于材料的局部區域，材料的其它部分處于自由狀態，彈性回跳受到總體尺寸的牽制小，故沖壓件形狀變化大。

在沖壓件的外形設計方面，盡量采用簡單而對稱的外形，以便于使沖壓時胚料受力均衡，對簡化加工工序，提升工作速率也有很大的幫助。還有一點，那就是對沖壓件的精度不要過高，否則會增加精整工序，延長工件的生產周期。

沖壓車間和模具主要依賴于板、帶材、管材和型材等外部力量，使塑性變形或分離，獲得所需的形狀和工件（沖壓）成形方法和尺寸。沖壓和鍛造是塑性加工（或壓力加工），簡稱鍛造和已知。坯料，主要是熱軋鋼板和冷軋板。沖壓件和鑄件、鍛件，以薄、均勻、輕、強的特點。