沖壓件的制造中，其工藝需結合相關原則，如生產速率好、技術性、穩定、經濟等，對零件的選擇需依照相關要求完成，使達到要求的零件與良好的制作工藝相結合，從而呈現出良好的經濟效果，發揮愈佳的技術創造效果。為了地組織和實施生產，在生產中準確地反應工藝過程設計中確定的各項技術要求，確定生產過程的順利進行，沖壓件加工廠在平時的沖壓加工中應注意以下幾點可以直接影響到沖壓件工藝過程設計的因素：

一、沖壓件產品的表面質量：沖壓件表面存在任意瑕疵會影響產品的美觀，所以沖壓件表面是不允許存在缺陷的。沖壓件要求裝飾棱線清晰、光滑、過渡均勻和左右要對稱，而且外沖壓件之間的棱線銜接需要流暢。沖壓件不僅需要達到結構功能要求，還需要達到表面質量的要求。

二、沖壓件強度剛性：沖壓件拉伸成型時，通常會使得某些部位剛性比較差，引起產品局部下沉。而且強度剛性不理想的沖壓件遭到振動時會產生一種空洞聲，如果用這樣沖壓件組裝成車，而汽車在行駛的時候會發生振動，那么就會嚴重降低沖壓件的壽命。

三、沖壓材料的正確選用：用于冷沖壓的鋼材主要是鋼板和鋼帶，占整車鋼材消耗量的72.6%，冷沖壓材料與沖壓件生產的關系密切，材料的好壞不僅決定產品的性能，愈直接影響到沖壓件工藝的過程設計，影響到產品的質量、成本、使用壽命和生產組織，因此正確選用材料是一個重要而復雜的工作。

四、沖壓件加工工藝性：沖壓件的結構形狀和尺寸決定其工藝具有一些復雜性，不可能在一道工序中直接加工出來，至少也要三道加工工序。但是沖壓件空間曲面形狀以及曲面上的凸臺、筋條和棱線要盡可能通過一次拉伸成形，否則難以確定沖壓件表面光滑和幾何形狀的一致性。

五、沖壓件整體尺寸形狀：沖壓件形狀大多為立體的外形，要在沖壓件中準確地做出其尺寸形狀是具備一些難度的，所以一般會借助主模型來確定沖壓件的外形尺寸。各種孔的位置和形狀尺寸、立體曲面形狀都需要和主模型一致，而且沖壓件無法標注的尺寸要通過主模型來量取，由于外形復雜，這樣就使得材料的回彈難以控制，增加了控制產品外形尺寸精度的難度。

沖壓件在進行出產的過程中其主要的辦法是沖壓，在相應程度上選用復合模，是多工位級進模，可在一臺壓力機上完結多道沖壓工序，完結由帶料開卷、矯平、沖裁到成形、精整的全自動出產。出產速率不錯，勞動條件好，出產成本還行，一般每分鐘可出產數百件。

如何減少沖壓件翻料及扭曲的情況發生？

一、壓住材料?？朔嘏f的模具設計結構，在卸料板上開出容料間隙（即模具閉合時，卸料板與凹模貼合，而容納材料處卸料板與凹模的間隙為材料厚t-0.03～0.05mm）如此，沖壓中卸料板運動平穩，而材料又可被壓緊。關鍵成形部位，卸料板做成鑲塊式結構，以方便解決長時間沖壓所導致卸料板壓料部位產生的磨（壓）損，而無法壓緊材料。

二、沖裁間隙不正確或間隙不均也是產生沖壓件翻料、扭曲的原因，需加以克服。

三、凸模刃口端部修出斜面或弧形。這是減緩沖裁力的方法。減緩沖裁力，即可減輕對凹模側材料的拉伸力，從而達到控制沖壓件產生翻料、扭曲的效果。

四、正確的模具設計。在級進模中，下料順序的安排有可能影響到沖壓件成形的精度。針對沖壓件細小部位的下料，一般先安排大面積之沖切下料，再安排小面積的沖切下料，以減輕沖裁力對沖壓件成形的影響。

五、增設強壓功能。即對卸料鑲塊壓料部加厚尺寸（正常的卸料鑲塊厚H+0.03mm），以增加對凹模側材料的壓力，從而控制沖切時沖壓件產生翻料、扭曲變形。

六、日常模具生產中，應注意維護沖切凸、凹模刃口的鋒利度。當沖切刃口磨損時，材料所受拉應力將增大，從而沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。